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Así convierten el plástico en ‘madera’ en Chitagá

Domingo, 3 de Julio de 2022
Los productos tienen una duración de más de 100 años.

Lo que comenzó como un simple proyecto de grado hace 7 años para obtener el título de ingeniero mecánico de la Universidad Francisco de Paula Santander (UFPS) terminó convirtiéndose en un emprendimiento sostenible y amigable con el medio ambiente, con el que hoy, el chitaguense Wilmer Nicolás Mogollón Vargas convierte el plástico en un material similar y tan resistente como la madera, con infinidad de usos. 


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Sí, Nicolás, pensando en una nueva forma de reutilizar el plástico, un material que tarda años en descomponerse, vio la oportunidad perfecta para mitigar la contaminación ambiental y disminuir la tala de bosques en Norte de Santander, creando postes para cercas, puntos ecológicos, estibas, bancos, bases para materas, entre otros productos. 

Aunque era una idea ambiciosa y el joven no estaba seguro de si esto podría funcionar o no, nunca se rindió. A través de diferentes investigaciones nacionales e internacionales, Nicolás descubrió que sí era posible, por lo que la idea pasó de ser una tesis a convertirse en una visión de empresa. 

Así fue como Nicolás, una vez graduado de ingeniero mecánico, decidió apostarle a su idea y tocar las puertas del Fondo Emprender, cuyo objetivo es apoyar proyectos productivos que integren los conocimientos adquiridos por los emprendedores en sus procesos de formación con el desarrollo de nuevas empresas, destacando que este facilita el acceso a capital al poner a disposición de los beneficiarios los recursos necesarios.


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Y Nicolás lo logró. Durante dos años de altas y bajas, el joven emprendedor pudo acceder a una de las convocatorias en donde le enseñaron formalmente cómo montar una empresa. Apenas era el inicio. 

“Nos empezaron a enseñar cosas que uno en la universidad no ve, como por ejemplo hacer un registro ante la Cámara de Comercio, saber cómo funciona la Dirección de Impuestos y Aduanas Nacionales (DIAN), lo que se requiere para la seguridad social, todo un proceso en el que duramos un año en interventoría”, explicó Mogollón. 

La meta principal era lograr que el Fondo otorgara los recursos para adquirir las máquinas y empezar con el proceso real de transformar los plásticos. A Nicolás le condonaron 132 millones de pesos. 

“Este fue un gran paso que dimos en el 2017, pero era el momento de preguntarnos si continuábamos o qué hacíamos, por lo que tomamos la decisión de seguir, ya que hasta ese momento todo era viable”, agregó Nicolás. 

Así nació el emprendimiento Avviare, que traducido al italiano significa: “Dar comienzo”. 


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Convenio de reciclaje

Para realizar el proceso, Nicolás se encargaba de conseguir los plásticos de Pamplona y Cúcuta. Sin embargo, cuando comenzó la pandemia originada por la COVID-19 todo cambió. 

“Como nadie podía salir a hacer nada, por más que los recicladores me ofrecieran, me quedaba muy difícil, entonces fue un apagón muy duro. Pero en ese tiempo tratamos de conseguir materia prima de otras partes para mantener el punto de equilibrio y continuar”, mencionó Mogollón. 


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Fue así como surgió la idea de establecer un convenio con la Alcaldía de Chitagá, para que el material reciclable que producían los mismos habitantes del municipio llegara a manos de Nicolás y que este pudiera ser transformado en este tipo de madera plástica. 

A través del Decreto 063 del 14 de agosto de 2021 se determinó que, los viernes de cada semana, cada casa o negocio de Chitagá, debe sacar solo los materiales reciclables, para que el camión del aseo los recolecte y los lleve a la zona de producción de Avviare. 

“Todo era un cambio de cultura, porque la gente estaba acostumbrada a sacar la basura como quisieran, entonces nos tocó ir casa por casa enseñándoles cómo era el proceso de reciclaje, qué servía y que no”, indicó Nicolás. 

Cada viernes llegan aproximadamente 1.500 kilos de material reciclable entre plástico, cartón y vidrio, que luego es separado, para seleccionar solo los plásticos blandos y rígidos. 


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“También hemos recibido material de muchas organizaciones ambientales que están aquí en Norte de Santander, especialmente en la provincia de Pamplona, de las mismas alcaldías se han dado cuenta de que esto puede servir”, sostuvo Mogollón.

 

El espacio

Aunque en un comienzo la planta estaba instalada en una zona urbana del municipio, pensando en el desarrollo del proyecto y en el bienestar de la comunidad (por el ruido que hacían algunas máquinas), Nicolás decidió trasladarse a un espacio mucho más amplio y que contara con todas las condiciones requeridas. 

“Nos trasladamos a 5 kilómetros de Chitagá, en un área con uso de suelos adecuados, el manejo del agua, con todos los permisos, cumpliendo con lo que nos habían enseñado de cómo montar una empresa, para luego evitar problemas legales”, mencionó. 


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En vista de que el terreno era un potrero, empezaron la adecuación de este, construyendo los espacios de almacenamiento y procesamiento del material reciclable y el área de elaboración del producto final. 

Aunque el lugar era arrendado, Nicolás lo fue adecuando a su manera, hasta que luego de dos años, les informaron que la finca y ese terreno habían sido vendidos y que el nuevo propietario necesitaba el espacio. 

Así que tuvieron que estar detenidos durante 7 meses, porque no sabían para dónde ir, ya que todos los permisos estaban asignados en ese lugar. 


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“Tocaba volver a sacar los permisos de todas las entidades, entonces fue un punto en el que otra vez nos preguntamos si continuábamos. Pero, al final logramos que el nuevo dueño accediera a vendernos el terreno y nos metimos la mano al bolsillo para continuar con la construcción como debía ser”, precisó Nicolás.

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El espacio se ha ido ampliando poco a poco. / Foto: Pablo Castillo / La Opinión

 

¿Cuál es el proceso? 

El proceso se realiza en varios pasos. 

Una vez que llegan los residuos reciclables a la planta de producción, estos deben clasificarse entre metales, plásticos, papeles y vidrios, destacando que los únicos que se utilizan para la elaboración de la ‘madera’, son los plásticos. Los demás son enviados a Cúcuta para su posterior venta o reutilización. 

Este proceso está a cargo de dos mujeres, quienes de lunes a jueves desde las 8:00 de la mañana hasta las 5:00 de la tarde, se encargan de separar todo, dejando espacio para que los viernes vuelvan a llegar los materiales reciclables. Luego de esto, se debe hacer la separación de plásticos: blandos (todo tipo de bolsas) y duros o rígidos (botellas PET). 


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Después de esto, los materiales pasan a través de una máquina glutinadora que está diseñada para picar y agrumar plástico, en este caso, las bolsas. 

“Mediante unas cuchillas, en un proceso similar al de una licuadora, se procesan alrededor de 7 bultos de bolsas y el resultado al final es la bolsa ya triturada y se convierte en un sólido, en un plástico rígido con una densidad mayor para luego procesarla en la siguiente máquina”, explicó Nicolás. 

Por su parte, los envases PET son procesados en un molino triturador que permite reducir las grandes piezas de plástico en volúmenes mucho más pequeños, para luego también ser procesado con las bolsas. 

“Se ingresa todo tipo de plástico rígido que sea difícil de cortar y entonces la máquina con una alta velocidad y con una configuración especial, podemos obtener el plástico en condiciones para pasarlo a la otra máquina, donde ya se origina la madera”, detalló Nicolás. 


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Una vez los plásticos estén aglutinados y triturados se deben mezclar para obtener rigidez y flexibilidad y poder crear un producto que funcione adecuadamente, pues si se hace de un solo tipo de plástico, puede quedar muy duro o muy blando y no va a funcionar. 

Una vez los plásticos estén mezclados, deben pasar por una máquina extrusora que es la encargada de aplicar presión sobre medios sólidos y viscosos para crear los productos, en este caso ‘madera plástica’ en forma de postes. 

En la maquina extrusora la materia prima pasa a través de un embudo (tolva) que abastece constantemente al cilindro o ‘cañón’ que posee alta temperatura (230°). En su interior se encuentra un tornillo que empuja el material a lo largo del cilindro generando presión y elevando la temperatura para permitir el fundido y modelado de los productos. 

“Cuando el material va saliendo procede a inyectarse en los moldes de diferentes dimensiones. El proceso dura 30 minutos para luego ingresar a agua fría y asegurar que el material está a unas temperaturas adecuadas, para que se contraiga y poder sacar el producto del molde”, puntualizó Mogollón.

Actualmente, con el proyecto se generan 5 empleos, pero la meta es seguir creciendo y brindar más oportunidades a los chitaguenses. 

Los productos ya han llegado a varias partes del país, incluso a Ecuador. 


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Deicy Sifontes
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